阀盘在冲击阀座的过程中，所承受最大局部集中0.955×109Pa。根据泵阀疲劳寿命曲线，对应的脉动循环周次为 2.1×105，即泵阀的使用寿命约为 25h~30h。由于以上简化模型求解时忽略了实际工况中存在的两个因素，因此得出的结果与实际泵阀寿命可能略有出入。现对这两因素分析如下：
一方面，在泵阀关闭阶段简化模型和泵阀冲击过程有限元动力学模型中认为，阀盘在高度 5.6mm处，由于强大压力推动快速下落，从而完全忽略水力摩阻和导轨摩阻。在此阶段阀盘受力平衡方程中，由于阻力忽略，求出阀盘下落时的速度与加速度比实际情况下的速度与加速度大。在实际工况下，阀盘从最高位置到与阀座接触，时间极短。阀盘运动下方的液体受到压缩变得相对稠密（密度增大），而阀盘上方的液体又会变得相对稀薄（密度减小），液体会由稠密的地方向稀薄的地方流动，由于快速运动的阀盘上方产生了液体稀薄区域，阀盘下方的液体就会极力绕过阀盘向阀盘上方流动，并带动四周的液体快速填补这一区域，这样便形成了流体涡旋。有涡旋的地方液体运动加速，压强会进一步减小，因此，对于快速运动的阀盘，下方受到的液体压强远远大于上方涡旋处的压强，上下压强差对阀盘产生了一个向上的阻力，这个阻力跟涡旋有关，定义为涡旋阻力。在流体中运动的阀盘所受的阻力包括摩擦阻力和涡旋阻力，涡旋阻力要比摩擦阻力大得多，所以在求解时不叮忽略。
另一方面，在 ANSYS 模拟时也并未考虑密封圈的缓冲作用。密封圈工作锥面的锥度一般与阀盘（或阀座）锥度相同，而且前者突出于阀盘锥面以外。这样当阀盘下落时，密封圈首先与阀座接触，对阀盘与阀座金属面之间产生的刚性接触起缓冲作用。同时，由于密封圈首先与阀座接触，在阀盘与阀座之间密封液体，这样在阀盘与阀座金属尚未接触之前便在金属间形成“液垫”，从而可以减少阀最后关闭时的冲击。
综上分析可知，模拟求出的集中应力与实际有一定差距。为了使结果更接近于实际数据，可在该模型求出的应力基础上，再乘一个考虑实际阻力和缓冲的折减系数，该系数可通过实验测量得出。假设阻力折减系数为φf，缓冲折减系数为φt，则总折减系数φ＝φf×φt，实际应力σ=φ×σˊ（σˊ为理论应力），然后参照泵阀疲劳寿命图，可以求得泵阀的使用寿命。需要强调的是，用理论应力得出的泵阀寿命具有一定的安全余量，可以为现场人员及时更换泵阀提供参考。
